훈련중인 전투기 편대(자료사진)

최신 전투기인 F-15K에 들어가는 고가의 부품을 공군이 3D 프린팅 기술로 자체 생산해 약 4억원에 달하는 절감 효과를 거두고 있다. 3D 프린팅은 디지털 디자인 데이터를 이용, 소재를 적층(積層)해 3차원으로 물체를 제조하는 기술이다.

26일 공군에 따르면, 지난 2012년 9월 공군은 F-15K 전투기의 F110 엔진 정비과정에서 고압터빈 덮개 마모결함을 발견했다. 해당 부품은 도입 비용이 비싸고 조달기간도 길어 방안을 강구해야 했다.

공군은 국·내외 유사 기술을 검토한 결과 3D 프린팅 기술 중 하나인 레이저 클레딩(Laser Cladding) 용접기술을 적용한 수리 기법을 고안했다.

2013년 7월부터 국내 3D 금속프린트 전문기술력을 보유한 (주)인스텍과 협력해 수리방안 개발을 추진했으며, 약 2년간의 실험을 거쳐 엔진 제작사인 미 GE사로부터 안전성 및 품질을 인증 받아 올해 1월 국내 기술을 통한 재생수리 기법을 개발했다.

해당 부품은 신품 구매 시 4000만원, 조달기간은 60일이며 연간 소요량은 10개 내외이다. 이 부품을 3D 프린팅으로 생산할 경우 개당 수리비용은 300만원, 조달기간은 약 20일로 단축돼 연간 3억7000만원의 예산을 절감할 수 있다.

공군은 이러한 효과를 바탕으로 3D 프린팅 기술 활용 범위를 확대하고 있으며, 연간 1억 3000만원의 예산 절감과 7~15개월 정도의 조달기간 단축 효과를 거둘 것으로 기대하고 있다.

공군군수사령부 기술관리과장 이봉세 대령(진)(공사 40기)은 “공군은 3D 프린팅 기술을 항공부품 제작에 도입하여 조달에 어려움을 겪고 있는 고가의 해외 부품을 자체 제작하거나 수리해 국방예산을 절감하고, 조달기간을 단축하는 등 창조국방 실현에 크게 기여하고 있다”며 “앞으로도 소요발굴을 통해 선별된 부품에 대해 경제성 및 안전성 등의 타당성 검토를 거쳐 제작·수리 품목을 확대할 계획”이라고 밝혔다.

박수찬 기자 psc@segye.com